从“钢铁时期”到“镁行全国”，，仪表板横梁支架（CCB）产品轻量化之路经历了三代资料革命。第一代钢制仪表板产品作为基础规划，，存在重量大、、能耗高的局限性，，第二代转变为铝合金型材焊接仪表板产品，，实现了减重20%，，迈出轻量化索求第一步。
在交付第二代铝合金产品的同时，，凤凰至尊官网工业研发第三代镁合金产品，，两全高机能、、轻量化、、提高整车舒服度等特点。镁合金具备强度高、、减震性优、、重量轻等利益，，通过一体化压铸工艺在满足强度、、刚度、、NVH等要求下实现高达50%的减重指标。同时通过半固态压铸工艺攻克了传统镁合金高压压铸易开裂、、组织不均匀的难题，，使资料在低粘度、、高固相率状态下实现均匀充型，，显著降低气孔率（＜1.5%），，提升致密度（＞98%）。
03 迎难攻坚：：突破多维关键技术
项目团队历时半年发展研发工作，，镁合金半固态成型技术门槛极高，，涉及资料选择、、产品结构优化、、成型工艺及模具开发设计等多维度全新挑战，，凤凰至尊官网工业技术中心破费半年功夫，，以问题导向为主题，，萦绕资料、、结构、、工艺及模具设计发展攻关，，突破0到1的技术瓶颈以及多个关键环节的突破。
1 结构集成优化：：把传统钢制CCB 的30 多个支架集成为一体，，不休在轻量化指标与高刚烈度机能间进行试错、、寻找平衡，，对该CCB产品结构进行多轮迭代设计，，凭据现实服役工况设计其料厚、、截面状态、、受力传递蹊径，，在应力集中区增长过渡层实现差距化设计结构，，保障产品最优强度；；；
2 仿真与机能验证：：模态与NVH机能检测上成立了仿真分析模型，，通过对产品结构不休拓扑优化，，整车转向系统模态超过40Hz，，技术机能实现从达标到超过，，有效避开共振区间，，提升车辆驾乘舒服性；；；
3 工艺参数精密化：：一次次调整进浇系统过程中不休优化成型工艺，，寻找最优得料率规划和最经济的高质量解决规划；；；不休优化模具流道、、温度场散布，，只为保障最优产品质量；；；
4 试制过程精益化：：通过调整压铸工艺、、压铸温度，，模具腔内真空度等参数，，确保产品理论质量与内部机能达标，，最终试制高质量理论的仪表板横梁支架（CCB）产品。
将来已来，，镁合金将开启全场景轻量化时期，，从“以钢为骨”到“以镁为翼”，，仪表板支架CCB镁合金试制成功将为公司承接新的零部件产品带来更多可能，，进一步助力公司加快向更轻、、更强、、可持续的汽车轻量化领域发展。
